As demandas para uma
produtividade mais elevada nos terminais portuários partem dos
melhoramentos dos equipamentos utilizados ,estes melhoramentos abrangem a
substituição de sistemas de controle e de movimentações da instalação de sistemas de sensores para controlar o
fluxo de produto, de integração dos guindastes para movimentação e o sistema
completo de segurança. A logística de controlar as operações dos
terminais pode ser significativamente ampliada pela implementação de tecnologia
e de métodos e procedimentos que visam facilitar a integração e a conectividade
entre as várias tarefas existentes.
ALei dos Portos Brasileiros – Lei
8630/93 ,após um período de amadurecimento,
algumas ações deram início a reformulação do setor portuário brasileiro.
1.
Aumento da capacidade instalada quer através da ampliação da infra-estrutura , pela mecanização das operações nas instalações
existentes;
2. Crescimento exponencial da eficiência operacional, navio,
berço, terno, equipamento, etc.;
3.
Aumento expressivo da movimentação anual, em todos os tipos de carga. Mas há
efeitos colaterais que não podem ser esquecidos, mesmo porque, ainda aguardam
tratamento adequado, como por exemplo: O balanço entre
postos de trabalho gerados e postos de trabalho eliminados tem saldo
quantitativo negativo, fazendo com que milhares de trabalhadores, que não se
aposentaram, engrossassem a legião de desempregados do País; Muitas regiões portuárias, apesar do aumento
físico das cargas movimentadas, experimentaram redução das rendas geradas nas atividades portuárias. Assim, seja pelos resultados alcançados,
sejam pelos efeitos colaterais produzidos, estes a essa altura já fazem parte
da história com mais de 10 anos, são indeléveis.
Terminal Açucareiro Copersucar
Terminal de exportação de açúcar ensacado e a granel, com
alta capacidade de embarque, visando aumentar a produtividade das operações
portuárias ,concebido com tecnologia de recepção, armazenagem,
movimentação e embarque de açúcar, com operação e controle mecanizado, o
Terminal Açucareiro Copersucar TAC iniciou as operações na safra 1998/99.
O
desenvolvimento do projeto para a implantação do terminal foi realizado a
partir de pesquisas realizadas in loco nos principais terminais da Europa
especializados nesse tipo de carga Holanda, França, Bélgica e Alemanha. Com
investimentos de 40 milhões de dólares, obras estruturais no berço de atracação
(estaqueamento) e nos armazéns reformas, além de investimentos para a
climatização ideal do ambiente, segurança , higienização e interligados através
das esteiras transportadoras, compostas de quatro linhas, podendo realizar
embarques simultâneos de sacaria ou granel , implantados os equipamentos de
carregamento de navios shiploaderes , descarregadores semi-automáticos de
vagões e caminhões DVC’s; Sistemas de correias transportadores para recepção;
Paletizadoras automáticas de sacos; Despaletizadoras semiautomáticas de sacos;
Balanças-contadoras para pesagem dos sacos em movimento; Sistemas paralelos de
transportadores para expedição, do lado externo do armazém; Carregadores de
navios telescópicos do tipo travelling mistos sacos e a granel.
Fase Dois, o
terminal ficou capacitado para embarcar mais de 4 milhões de toneladas de açúcar
a granel por ano. Para isso, construiu um silo de 60 mil toneladas dotado
de sistemas de checagem automática de peso na entrada e saída do açúcar e áreas
para recepção de caminhões e vagões, plataformas tombadoras, dotadas de
balanças e transportadores de correia/elevadores; Balança de fluxos e sistemas
de captação de pó; Interligação do silo de armazenagem até os transportadores
do cais para alimentação dos carregadores de navios.
Fase Três foi a entrada em operação de mais um armazém
para o açúcar a granel. Essa modalidade de embarque , investimentos de
mais 10 milhões de dólares.
Otimização dos Processos
Quanto as fases e atividades realizadas
dentro do terminal, :
A recepção do produto ensacado é feita no lado externo dos
armazéns. Através dos chamados descarregadores semi-automáticos de vagões e
caminhões (DVC’s), equipamentos que possuem um braço mecânico articulável
composto de esteiras rolantes e que é colocado sobre a carga na carroçaria do
caminhão e com o auxílio, de dois ou três trabalhadores portuarios, os sacos são colocados
para a mesma onde são transportados pela linha de produção, cujo destino é a
armazenagem que será efetuada após a paletização automática e posterior
emblocamento com a utilização de empilhadeiras. Os sacos, antes de adentrarem o
armazém, passam por uma balança automática de pesagem dinâmica, sem nenhum tipo
de paralisação. No granel, o açúcar é recepcionado quando o veículo encosta
junto ao silo de armazenagem dentro do terminal, no tombadilho e através de
operação mecânica o mesmo é inclinado cerca de 45 graus e pela ação da
gravidade o produto é escoado para a linha de produção esteiras que o
transportarão para dentro do silo de armazenagem.
Armazenagem
No tocante a sacaria,um armazém comporta cerca de 17.000 toneladas,
ou 350.000 sacos, um deles já atenderia um
embarque em navio , cuja capacidade é em torno de 280.000 sacos. Assim,
após a pesagem os sacos, através da linha de produção chegam a fase
de paletização. A paletizadora, via esteira rolante, recebe os sacos e vai formando
camadas, oito ao todo, com quatro sacos cada uma, totalizando 32 sacos por
pallet, que em seguida são levados para a área de destino praças onde são
emblocados.
Embarques
Existem dois tipos de embarques: os diretos e os
indiretos.
Os indiretos são aqueles onde a armazenagem é exercida de forma
plena. No embarque direto, consiste na descarga do produto direto do caminhão
estacionado, na esteira transportadora vinda do lado externo do armazém, com
destino ao porão do navio shiploader, onde será manuseado pelos estivadores.
Em relação à força laboral empregada nas operações, nos embarques de
forma manual convencional Capatazia 8 ,Encarregado de Capatazia 1 , Conferente Chefe 1 ,Conferente Ajudante 1
,Conferente Lingada 1 , Consertador de Carga 2 ,Operador de
Guincho/Guindaste 2 ,2 Portaló, Estivadores 8 ,Conexo (Forração) 4 ,Contra-Mestre do Porão 1 e Contra-Mestre Geral 1 e no embarque mecanizado
shiploader, Operador de Shiploader 2, Estivadores 6, Contra-Mestre do Porão 1 ,Contra-Mestre Geral 1 ,1 Portaló ,Conferente
Chefe 1 ,Consertador de Carga 1,Conexo (Forração )4 .
No período, das
safras de 1990 a 1997, a Copersucar, totalizou 4,83 milhões de toneladas em
exportação. Após o terminal 15,51 milhões de toneladas, acréscimo de 321 %. Fazendo-se
uma análise quantitativa foram observados expressivos resultados, tais como:
1.
Redução: Na mão-de-obra, cerca de 50%,
daquela empregada nos carregamentos dos navios;
No tempo de atracamento para carregamento dos navios, caindo de 15 dias
para a média de quatro 4 dias, custos em relação a armazenagem nos embarques
diretos, custos em relação a embarques que eram feitos por terceiros.
2.
Aumento: Da produtividade na operação,
com a otimização do tempo empregado, elevando a média por equipe de
trabalho; .
Um segundo ponto a
focar, é em relação aos resultados qualitativos observados, tais como:
1.
Redução: Da ociosidade que acontecia em
demasia quando dos embarques convencionais (manuais), em cais públicos com
emprego da mão-de-obra; Em relação ao
tempo que os estivadores de bordo esperavam entre a amarração de uma ´lingada´
e outra para depois ser levada até o fundo do porão do navio; Do tempo de espera para o desembarque do
produto dos caminhões vindos das usinas produtoras;
Das avarias, minimizadas em virtude dos equipamentos
utilizados.
2. Aumento: Na velocidade
dos carregamentos, com menor tempo de espera pelos navios na barra; Na higiene quanto ao manuseio do açúcar.
Fonte Ganhos de Produtividade em Terminais Portuários
Através da Automação: O Caso do Terminal da Copersucar no Porto de Santos
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